Как делают растительное масло: технологическая схема производства

Категория: Оборудование для производства

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Растительные масла — сложные смеси органических веществ — липидов, выделяемых из тканей растений (подсолнечник, хлопчатник, лен, клещевина, рапс, арахис, оливки и др.

) В России выпускают следующие виды растительных масел: рафинированное (дезодорированное и недезодорированное), гидратированное (высший, I и II сорта), нерафинированное (высший, I и II сорта).

Согласно стандарту в готовом масле определяют органолептически следующие показатели: прозрачность, запах и вкус, цветное и кислотное число, влагу, наличие фосфоросодержащих веществ, йодное число и температуру вспышки экстракционного масла.

В состав растительных масел, получаемых из семян, входят 95…98 % триглицеридов, 1.. .2 % свободных жирных кислот, 1.. .2 % фосфолипидов, 0,3.. .0,1 % стери-нов, а также каротиноиды и витамины.

40 % олеиновой кислот.

Сырьем для производства растительных масел служат в основном семена масличных культур, а также мякоть плодов некоторых растений. По содержанию масла семена подразделяют на три группы: высокомасличные (свыше 30 % — подсолнечник, арахис, рапс), среднемасличные (20.. .30 % — хлопчатник, лен) и низкомасличные (до 20 % — соя).

В России основной масличной культурой является подсолнечник. Он относится к семейству сложноцветных. Род подсолнечника насчитывает 28 видов, большинство из которых являются многолетниками. Подсолнечник масличный относится к однолетним культурам.

Плод подсолнечника — удлиненная клиновидная семянка, состоящая из кожуры (лузги) и белого семени (ядра), покрытого семенной оболочкой. На долю лузги приходится 22…56 % от общей массы семянки.

Содержание масла в семенах подсолнечника превышает 50 % и в чистом ядре составляет 70 %.

Отделенная от ядра подсолнечника лузга используется в качестве сырья для получения фурфурола. Подсолнечный жмых (остаток ядра после отжима масла) является одним из наиболее ценных видов кормов для сельскохозяйственных животных. Корзинки подсолнечника используют для получения пектина и других продуктов.

Особенности производства и потребления готовой продукции.

В практике производства растительных масел существуют два принципиально различных способа извлечения масла из растительного маслосодержащего сырья: механический отжим масла — прессование и растворение масла в легколетучих органических растворителях — экстракция. Эти два способа производства растительных масел используются либо самостоятельно, либо в сочетании одного с другим.

В настоящее время для извлечения масла сначала используют способ прессования, при котором получают 3/4 всего масла, а затем — экстракционный способ, с помощью которого извлекают остальное масло.

Прессуют масло на непрерывно действующих прессах шнекового типа (форпрессах и экспеллерах). При увеличении давления частицы мезги сближаются, масло отжимается, а прессуемый материал уплотняется в монолитную массу жмых (ракушку). При этом в жмыхе остается 5…8 % масла (от массы жмыха).

Масло, которое находится на поверхности вскрытых клеток, при омывании бензином легко растворяется в нем. Значительное количество масла находится внутри невскрытых клеток или внутри замкнутых полостей (капсюль).

Извлечение этого масла требует проникновения растворителя внутрь клетки и капсюль и выхода растворителя в окружающую среду. Процесс этот происходит за счет молекулярной и конвективной диффузии.

В результате экстракции получают раствор масла в растворителе, называемый мисцеллой, и обезжиренный материал — шрот. Концентрация масла в мисцелле 12…20 %.

Из экстрактора (шнекового или ленточного) мисцеллу направляют на фильтрацию для удаления из нее механических примесей. Отфильтрованную мисцеллу и шрот направляют на отгонку из них растворителей.

Эту операцию называют дистилляцией, которая проходит в две стадии. Сначала отгоняют основную часть растворителя при 80.. .90 °С до концентрации масла в мисцелле 75.. .80 %. Затем дистилляцию осуществляют в вакууме при 110…

120 °С с продувкой острого пара.

Процесс очистки масла от нежелательных групп липидов и примесей называют рафинацией. Механическая рафинация включает различные физические методы: отстаивание, фильтрацию и центрифугирование. Гидратация масла—обработка водой для осаждения слизистых и белковых веществ. Щелочной рафинацией называют обработку масел щелочью.

Дезодорация — устранение неприятного запаха масла методом фракционной отгонки, основанной на различиях в температурах кипения триглицеридов и ароматизирующих веществ.

• Стадии технологического процесса. Производство растительного масла состоит из следующих стадий:
• — очистка и сушка семян;
• — отделение чистого ядра и его измельчение;
• — пропарка и жарение мезги;
• — извлечение масла (прессование и экстрагирование);
• — очистка (рафинация) масла;
• — фасование и хранение.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для очистки и сушки семян, состоящего из весов, силосов, сепараторов, магнитных уловителей, расходных бункеров и сушилок.

1. Следующим идет комплекс оборудования для отделения чистого ядра и его измельчения (дисковая мельница, аспирационная веялка и пятивальцовый станок).
2. Основным является комплекс оборудования для пропаривания и жарения мезги, состоящий из шнековых или чанных жаровен.
3. Ведущим комплексом оборудования линии являются шнековый пресс и экстракционный аппарат.
4. Далее следует комплекс оборудования линии для очистки масла, состоящий из дистилляторов, отстойников, сепараторов, фильтр — прессов, нейтрализаторов и вакуум-сушильных аппаратов.
5. Завершающим является комплекс финишного оборудования линии, состоящего из весов, машин упаковочной и для укладки пачек фасованного масла в ящики.
6. Машинно-аппаратурная схема линии производства растительного масла из семян подсолнечника представлена на рис.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства подсолнечного масла

Устройство и принцип действия линии. Поступающие на кратковременное хранение в силос 2 семена подсолнечника предварительно взвешивают на весах 1.

Семена могут содержать большое количество примесей, поэтому перед переработкой их дважды очищают на двух — и трехситовых сепараторах 3 и 4, а также на магнитном уловителе 5.

Примеси растительного происхождения, отделяемые на сепараторах, собирают и используют в комбикормовом производстве.

Очищенные от примесей семена взвешивают на весах 6 и подают в расходный бункер 7, откуда они транспортируются в шахтную сушилку 8, состоящую из нескольких зон. Сначала семена сушат, а затем охлаждают.

В процессе тепловой обработки их влажность уменьшается с 9… 15 до 2…7 %. Температура семян во время сушки около 50 °С, после охлаждения 35 °С.

Высушенные семена проходят контроль на весах 9, а затем направляются в силосы 2 на длительное хранение или в промежуточный бункер 10 для дальнейшей переработки.

Дальнейшая переработка семян заключается в максимальном отделении оболочки от ядра. Этот процесс предусматривает две самостоятельные операции: шелушение (обрушивание) семян и собственно отделение оболочки от ядра (отвеивание, сепарирование).

Семена шелушат на дисковой мельнице 11, куда они поступают из промежуточного бункера 10. Рушанка, получаемая из семян после мельницы, представляет собой смесь, состоящую из частиц, различных по массе, форме, парусности и размерам.

В рушанке присутствуют целые ядра, их осколки, ряд разнообразных по величине и форме частиц оболочки и, наконец, целые семена — недоруш. Поэтому для отделения оболочки от ядра в основном применяют аспирационные веялки — воздушно-ситовые сортирующие машины.

Из такой машины 12 ядро подается в промежуточный бункер 13, а все остальные части смеси обрабатываются для выделения целых ядер и обломков семян подсолнечника, которые вместе с целыми ядрами поступают на дальнейшую переработку.

После взвешивания на весах 14 ядра подсолнечника измельчаются на пятивальцовом станке 15. Процесс измельчения может осуществляться за один раз либо за два раза — предварительно и окончательно.

Продукт измельчения — мезга—со станка 15 поступает в жаровню 16, в которой за счет влажностно-тепловой обработки достигается оптимальная пластичность продукта и создаются условия для облегчения отжима масла на прессах. При жарении влажность мезги понижается до 5.. .7 %, а температура повышается до 105… 115 °С.

Из шнекового пресса 17, в который после жаровни подается мезга, выходят два продукта: масло, содержащее значительное количество частиц ядра и потому очищаемое в фильтр -прессе 18, и жмых, содержащий 6,0… 6,5 % масла, которое необходимо извлечь из него.

Поэтому в дальнейшем гранулы жмыха подвергаются измельчению в молотковой дробилке 19 и вальцовом станке 20, а продукт измельчения — экстрагированию в экстракционном аппарате 21.

Аппарат имеет две колонны, соединенные перемычкой, в которых расположены шнеки, транспортирующие частицы жмыха из правой колонны в левую. Противотоком к движению жмыха перемещается экстрагирующее вещество — бензин, являющийся летучим растворителем.

В связи с тем что бензин в смеси с воздухом воспламеняется при температуре около 250 °С, на экстракционных заводах температура перегрева технологического пара не должна превышать 220 °С.

Посредством диффузии масло извлекается из разорванных клеток жмыха, растворяясь в бензине. Смесь масла, бензина и некоторого количества частиц вытекает из правой колонны экстрактора 21 и направляется в отстойник или патронный фильтр 22.

Из левой экстрагирующей колонны аппарата 21 выводится обезжиренный продукт, который называется шротом. После извлечения из него остатков бензина шрот направляется на комбикормовые заводы.

В окончательном дистилляторе 24, работающем под разрежением, из мисцеллы удаляются остатки бензина, и очищенное масло подается на весы 25.

После весового контроля масло подается в упаковочную машину 26 , а в машине 27 пачки фасованного масла укладываются в ящики.

Источник: https://znaytovar.ru/s/texnologicheskaya_liniya_proizvod32.html

Производство растительного масла

При производстве оливкового масла и продуктов из мягких плодов измельчение их является первым этапом. Кстати, сегодня почти любая технология получения масла из зерновых культур включает в себя предварительную обжарку зёрен. Особой пользы этот процесс не приносит, но вкусовые качества получаемого продукта после него существенно улучшаются.

2. Выделение.

Если это механический отжим, применяемый сегодня для производства оливкового или кокосового масла, то вся технология получения масел состоит из одной операции, на выходе которой уже получается хоть и не совсем чистое, но масло.

Если же имеет место процесс экстрагирования, то здесь цепочка операций длиннее. Смешение сырья с растворителем, настой, отгонка растворителя – все эти операции по производству растительного масла  производятся в несколько этапов каждая и специфичны для каждой отдельно взятой культуры. Например, производство кунжутного масла несколько проще, чем подсолнечного.

Необработанное масло, получаемое в результате этих операций, в принципе, пригодно в пищу. Однако его вкусовые и ароматические качества ещё далеки от таковых у продукта в бутылках, который мы привыкли покупать в магазине. Для получения именно таких свойств масло проходит несколько стадий дальнейшей обработки.

3. Фильтрация.

Эта технология производства растительного масла нужна для выделения из него грубых механических примесей. Осуществляют её в несколько этапов при помощи фильтров различной степени очистки и центрифугирования. В последнем случае всю массу разгоняют в специальном барабане, в результате чего более плотные частицы скапливаются в центре барабана.

Нередко после фильтрации производится отстаивание полученной жидкости, в результате которого самые мелкодисперсные примеси осаждаются на дне, откуда они и удаляются.

Для некоторых видов масел, например – для оливкового, процесс фильтрации заканчивает всю технологию производства. После месяца отстаивания оно становится чистым и прозрачным, абсолютно готовым к реализации и употреблению.

4. Рафинация.

Рафинация растительных масел – это удаление из них многих минеральных и органических веществ. Основная необходимость в рафинации заключается в удалении многих веществ, способных повлиять на гастрономические качества продукта. В частности, масло избавляется от горечи и специфического запаха. Да и на сковороде рафинированное растительное масло не будет дымить и темнеть.

Однако рафинация масла приводит к выделению из него многих полезных компонентов. В частности, это различные витамины, жирные кислоты и фосфатиды, крайне необходимые нашему организму.

Процесс рафинации влечет за собой и удаление многих антиоксидантов, препятствующих окислению жиров и прогорканию. Эти же антиокиданты защищают наш организм от развития раковых опухолей.

Следовательно, нерафинированное масло может значительно дольше храниться.

Источник: https://sostavproduktov.ru/produkty/rastitelnye-masla/proizvodstvo

Технология производства подсолнечного масла

Очень часто возникает вопрос — чем отличается нерафинированное масло холодного отжима от привычного многим рафинированного масла, продающегося на полках магазинов. Для того чтобы ответить на этот вопрос, рассмотрим подробно процесс производства и его разновидности.

Переработка семян. Качество подсолнечного масла зависит от качества семян подсолнечника, поступающих на переработку, сроков и условий хранения семян перед отжимом. Основными качественными характеристиками для подсолнечных семян являются масличность, влажность, срок созревания. Масличность зависит от сорта подсолнечника и от того, насколько теплое и солнечное выдалось лето.

Чем выше масличность семян, тем больше выход масла. Оптимальный процент влажности подсолнечных семян, поступающих на переработку, – 6 %. Слишком влажные семена и хранятся плохо, и тяжелее. Срок созревания в наших климатических условиях – очень важный фактор, косвенно влияющий на цену подсолнечного масла. Пик производства и предложения готового растительного масла – октябрь – декабрь.

А пик спроса – конец лета – начало осени. Соответственно, чем раньше получено сырье, тем быстрее готовый продукт поступит потребителю. Кроме того, семена должны быть хорошо очищены, содержание мусора не должно превышать 1%, а битого зерна – 3%. Перед переработкой проводится дополнительная очистка, сушка, обрушивание (разрушение) кожуры семян и отделение её от ядра.

Затем семена измельчают, получается мятка или мезга.

Отжим (производство) подсолнечного масла. Растительное масло из мятки семян подсолнечника получают 2-мя методами – отжимом или экстрагированием. Отжим масла – более экологичный способ. Хотя выход масла, конечно, значительно меньше и не превышает 30%.

Как правило, перед отжимом мятку прогревают при 100-110 °С в жаровнях, одновременно перемешивая и увлажняя. Затем прожаренную мятку отжимают в шнековых прессах. Полнота отжима растительного масла зависит от давления, вязкости и плотности масла, толщины слоя мятки, продолжительности отжима и других факторов.

Характерный вкус масла после горячего отжима напоминает поджаренные семечки подсолнечника. Масла, полученные горячим прессованием, интенсивнее окрашены и ароматизированы за счет продуктов распада, которые образуются во время нагревания. А подсолнечное масло холодного отжима получают из мятки без прогрева.

Подсолнечное масло, полученное методом отжима, называют сырым, поскольку после отжима его только отстаивают и фильтруют. Такой продукт обладает высокими вкусовыми и питательными свойствами.

Экстрагирование подсолнечного масла. Производство подсолнечного масла методом экстрагирования предусматривает использование органических растворителей (чаще всего экстракционных бензинов) и проводится в специальных аппаратах – экстракторах.

В ходе экстрагирования получается мисцелла – раствор масла в растворителе и обезжиренный твёрдый остаток – шрот. Из мисцеллы и шрота растворитель отгоняется в дистилляторах и шнековых испарителях. Готовое масло отстаивается, фильтруется и подвергается дальнейшей переработке.

Экстракционный метод извлечения масел более экономичный, так как позволяет максимально извлечь жир из сырья – до 99%.

Рафинация подсолнечного масла. Масло, подвергнутое рафинации, практически не имеет цвета, вкуса, запаха. Такое масло еще называют обезличенным. Его пищевая ценность определяется лишь минимальным наличием незаменимых жирных кислот (в основном, линолевой и линоленовой), которые еще называют витамином F.

Этот витамин отвечает за синтез гормонов, поддержание иммунитета. Он придает устойчивость и эластичность кровеносным сосудам, уменьшает чувствительность организма к действию ультрафиолетовых лучей и радиоактивного излучения, регулирует сокращение гладкой мускулатуры, выполняет еще множество жизненно важных функций.

При производстве растительного масла существует несколько ступеней рафинации.

Первая ступень рафинации. Избавление от механических примесей – отстаивание, фильтрация и центрифугирование, после чего растительное масло поступает в продажу как товарное нерафинированное.

На этом этапе удаляются свободные жирные кислоты, являющиеся катализатором окисления и причиной дыма при жарке. Также на стадии нейтрализации удаляются тяжелые металлы и пестициды. Нерафинированное масло имеет чуть меньшую биологическую ценность, чем сырое, так как при гидратации удаляется часть фосфатидов, но зато храниться дольше.

Такая обработка делает растительное масло прозрачным, после чего оно называется товарным гидратированным.

Третья ступень рафинации. Выведение свободных жирных кислот. При избыточном содержании данных кислот у растительного масла появляется неприятный вкус. Прошедшее эти три этапа растительное масло называется уже рафинированным недезодорированным.

Четвертая ступень рафинации. Отбеливание — обработка масла адсорбентами органического происхождения (чаще всего специальными глинами), поглощающими красящие компоненты, после чего жир осветляется. Пигменты переходят в масло из семян и также грозят окислением готового продукта. После отбеливания в масле не остается пигментов, в том числе каротиноидов, и оно становится светло-соломенным.

Пятая ступень рафинации. Дезодорация – удаление ароматических веществ путем воздействия на подсолнечное масло горячим сухим паром при температуре 170-230°С в условиях вакуума. Во время этого процесса уничтожаются пахучие вещества, которые приводят к окислению. Удаление вышеуказанных, нежелательных примесей приводит к возможности увеличения срока хранения масла.

Шестая ступень рафинации. Вымораживание – удаление восков. Воском покрыты все семена, это своеобразная защита от природных факторов. Воски придают маслу мутность, особенно при продаже на улице в холодный период года и тем самым портят его товарный вид.

Поэтому оно не должно иметь специфического вкуса или запаха, чтобы не нарушать общий вкус продукта.

На прилавки подсолнечное масло попадает как следующие продукты: Рафинированное недезодорированное масло – внешне прозрачное, но с характерным для него запахом и цветом.

Рафинированное дезодорированное масло – прозрачное, светло-желтое, без запаха и вкуса семечек.

Нерафинированное масло – темнее, чем отбеленное, может быть с осадком или взвесью, но тем не менее оно прошло фильтрацию и, конечно, сохранило запах, который мы все знаем с детства.

Источник: http://www.edka.ru/food/Technology-of-production-of-sunflower-oil

Из чего делают подсолнечное масло

Внешний вид подсолнечного масла

Подсолнечное масло имеет широкое применение в России, его используют для жарки и для заправки салатов, в косметических целях и не только. Оно обладает многими свойствами: как полезными, так и не очень. Давайте узнаем из чего делают подсолнечное масло, как его делают и каким воздействием на наш организм он обладает.

Подсолнечное масло делают из семян подсолнечника масличных сортов, например подсолнечника масличного. Из этого же вида делают жареные семечки, которые так любят лузгать бабушки у подъезда.

Топинамбур — входит в род подсолнечник и его второе название подсолнечник клубненосный.Семена подсолнечника масличного

Как делают подсолнечное масло

Мировым лидером по производству подсолнечного масла является Украина, которая в 2016 году произвела более 5 миллионов тонн масла, на втором месте Россия с объемом более 2 млн тонн.

Подсолнечное масло делают на маслоэкстракционных заводах (МЭЗах). Производство подсолнечного масла состоит из нескольких этапов:

• Очистка семян от мусора и шелухи (лузги)
• Ядра пропускают через вальцы для измельчения (полученную массу называют «мятка»), после чего отправляют в прессовальных отдел.
• Перед тем как попасть в прессы, мятка обжаривается в жаровнях. После тепловой обработки мятку отжимают, а полученное масло (масло холодного отжима) отправляется отстаиваться. Оставшуюся массу с содержанием масла до 22%, которую называют мезга, отправляют в маслоэкстракционный цех, где она отжимается до содержания масла не более 9% (полученная масса называется жмых).
• Оставшееся масло из жмыха получают с помощью органических растворителей (часто это экстракционные бензины — НЕФРАСы). После этого процесса, который называется экстрагирование, получается масло в растворителе (мисцелла) и обезжиренный остаток семян подсолнечника (шрот). Шрот очень хороший корм для домашнего скота, птицы и рыбы, т.к. может содержать до 41% белка в своем составе.
• Рафинирование масла, методы рафинирования или очистки масла, применяемые на маслоэкстракционных заводах:
• отстаивание
• центрифугирование
• фильтрацию
• сернокислую и щелочную рафинацию
• гидратацию
• отбеливание
• дезодорацию
• вымораживание (охлаждение масла до 10—12 С°, в результате образуются кристаллы воска, которые отфильтровываются)

Подсолнечное масло польза и вред

Подсолнечное масло очень распространено в России, не даром мы на 2 месте по производству этого масла. Но как известно любой продукт может принести нашему организму не только вред, но и пользу. Вред или польза подсолнечного масла часто зависит не от того очищено оно или нет, а от того как оно хранится, как часто и при каких условиях используется.

Вред и польза нерафинированного масла

Нерафинированное (неочищенное) подсолнечное масло считается намного полезнее рафинированного, т.к. его производят путем отжима (холодного или горячего) и фильтрования.

Внешний вид нерафинированного подсолнечного масла

При холодном отжиме масло не подвергается дополнительной обработке после фильтрования, поэтому его цвет обычно темный, а запах яркий и насыщенный, возможно наличие небольшого осадка.

При горячем прессовании перед отжимом семена нагреваются, а после отжима могут использоваться дополнительные физические способы очистки нерафинированного масла (использование центрифуг или вымораживание). Использование химии не допускается.

Польза нерафинированного масла в его богатом составе насыщенными и ненасыщенными жирными кислотами, особенно полиненасыщенной линолевой кислотой. Оно содержит витамины А, Е, D, группы В. Лучшее применение нерафинированного подсолнечного масла — заправка салатов.

Вред нерафинированного подсолнечного масла может проявиться, если его использовать при жарке. Так как при высоких температурах нерафинированное масло не только теряет все свои полезные свойства, но становится вредным для организма человека.

Вред и польза рафинированного подсолнечного масла

Рафинированное подсолнечное масло получают путем добавления в жмых (семена подсолнечника после отжима с содержанием масла до 9%) органических растворителей (НЕФРАСы). Полученный раствор (масло с растворителем) экстрагируют в экстракторе, чтобы отделить масло. Затем полученное масло рафинируют, лишая его запаха и вкуса.

Внешний вид рафинированного подсолнечного масла

Польза рафинированного подсолнечного масла мало изучена, т.к. после рафинирования полезных элементов в его составе остается крайне мало. Но, в отличии от нерафинированног масла, его можно использовать для жарки.

Вред рафинированного подсолнечного масла может быть только от злоупотребления им, само по себе такое масло не вредно, если употреблять его в разумных количествах.

На упаковках подсолнечного масла часто пишут: «Без холестерина», но любое растительное масло в принципе не может содержать холестерин, т.к.

холестерин животного происхождения!Надпись на подсолнечном масле об отсутствии холестерина

Применение подсолнечного масла

Основное применение подсолнечного масла — в кулинарии. Его используют для жарки, для заправки большинства салатов, в производстве маргарина, консервов.

Источник: https://zen.yandex.ru/media/id/595bcdf98146c14bcd82169c/5a5ee63c5a104f592f8f21fe

Описание аппаратно-технологической схемы

Рисунок 4.1 — Блок-схема производства рафинированного подсолнечного масло

Рисунок 4.2 — Аппаратурно-технологическая схема производства растительного масло

Семена подсолнечника, поступающие в производство, освобождаются от ферромагнитных примесей на магнитном сепараторе, взвешиваются, затем винтовым конвейером 1 подаются на воздушно-ситовой сепаратор 2 для очистки от минерального и органического сора (рис. 4.2) [3].

Крупный сор, идущий сходом с верхнего (сортировочного) сита, винтовым конвейером 5 выводится из производства. Мелкий сор, идущий через нижнее (подсевное) сито и выходящий из циклонов 3 аспирационной системы сепараторов, снабженных вентиляторами 4, также винтовым конвейером 5 выводится из производства, Содержание масличных примесей в отходящем соре не более 3 %.

Очищенные на ситах от крупного и мелкого сора семена поступают на вибролоток пневмосепарирующего канала сепаратора 2.

Они предназначены для предварительной очистки воздушного потока от примесей, выделенных из семян подсолнечника в пневмосепарирующем канале сепаратора. Из горизонтальных циклонов легкие примеси через противоподсосный канал поступают на винтовой конвейер 5.

Воздух, выходящий из горизонтальных циклонов, дополнительно очищается в циклонах 3, выделенные примеси из которых также выводятся винтовым конвейером 5.

Очищенные семена подсолнечника из пневмосепарирующего канала скребковым конвейером 6, норией 7, винтовым конвейером 9 подаются на обрушивание в центробежные рушильные машины (рушки) 10. Перед поступлением семян в рушки на самотеке из нории 7 в конвейер 9 установлен магнитный сепаратор (железоотде- литель) 8 для удаления металлопримесей.

Семена, получив ускорение на центробежном вращающемся диске, попадают в радиальные направляющие каналы рушки, футерованные вкладышами из износостойкой керамики, откуда выбрасываются на кольцевую деку, ударяются о нее острым или тупым концом семени (т.е.

получают удар по наиболее слабому направлению — вдоль длинной оси семени, что в основном и обеспечивает лучший эффект обрушивания). При ударе о деку наибольшая часть семян обрушивается и в виде рушанки поступает в цилиндрическое сито, расположенное внутри циклона рушки.

При движении рушанки, вниз по ситу, происходит отделение части масличной пыли из рушанки, которая выводится из рушки винтовым конвейером 14 на винтовой конвейер ядра 22, где смешивается с ядром.

Обрушенные в рушках семена подсолнечника (рушанка) состоят из целых ядер, их крупных частиц, сечки, масличной пыли, целых семян, недоруша, различного размера лузги и сора (растительного и минерального). Рушанка с содержанием недоруша до 25 %, масличной пыли до 10 %, сечки до 12 % самотеком поступает в семеновейки 16 с помощью скребкового конвейера 15.

В семеновейках происходит разделение на фракции обрушенных семян подсолнечника.

Рушанка, пройдя через рассев семеновейки, разделяется на шесть фракций, из которых пять, поступает на вейку, а шестая выводится из машины, минуя вейку.

Каждая из пяти фракций продукта, поступившего на вейку, попадает в предназначенную для нее камеру, где происходит провеивание продукта потоком воздуха и отделение лузги от ядра по разности аэродинамических характеристик.

Ядро с лузжистостью не более 12 % из второго-пятого разделов семеновеек 16 винтовыми конвейерами 22, 48 подается в бункеры для ядра над вальцовыми станками и затем в вальцовые станки 49 для измельчения. Перед поступлением ядра в вальцовые станки на самотеке из конвейера 22 в конвейер 48 установлен железоотделитель 47 для удаления металлопримесей.

При измельчении ядра подсолнечных семян преследуют основную цель — добиться полного разрушения клеточной структуры ядра, что способствует более полному извлечению масла как прессованным, так и экстракционным способами.

Оптимальная влажность ядра, при которой происходит максимальное разрушение клеточной структуры, лежит в пределах 5,5…6,0 %. Повышение влажности ядра по сравнению с указанной ухудшает качество измельчения (помола).

Ядро, попадая в проходы между размольными валками вальцового станка, за счет разности окружных скоростей валков, наличия рифлений на их поверхностях, а также разной величины зазора между валками измельчается, т.е. превращается в мятку.

Мятка (проход через 1 мм сито не менее 60 %) влажностью 5…6 % после вальцовых станков винтовым конвейером 50 подается на прессование.

Из семеновеек 25 недоруш винтовым конвейером 27, норией 28, винтовым конвейром 29 подается на повторное обрушивание на центробежную рушку недоруша 30. Часть масличной пыли, выделенной из рушанки в центробежной рушке, выводится из нее винтовым конвейером 33 в винтовой конвейер ядра 22, где происходит смешение масличной пыли с ядром.

Рушанка самотеком поступает в семеновейки для недоруша 15 с помощью скребкового конвейера 34, разделение в них на фракции происходит также, как в рабочей семеновейке 16. Ядро винтовыми конвейерами 22, 48 подается в бункеры для ядра над вальцовыми станками и затем в вальцовые станки 49.

Недоруш из семеновеек 35 соединяется с недорушем из рабочих семеновеек 16 и с помощью нории 23 и винтового конвейера 24 поступает на контроль в семеновейки 25 для отделения лузги.

Перевей из семеновеек 35 соединяется с перевеем из рабочих семеновеек 16 и винтовым конвейером 19, норией 38, винтовым конвейером 39 подается в семено- вейку 40 для контроля перевея с целью отделения лузги. Ядро из нее поступает в винтовой конвейер ядра 22 над вальцовыми станками.

Лузга с масличностью не более 0,8 % выше ботанической из рабочих семеновеек 16, семеновеек для контроля недоруша 25 и перевея 40, семеновеек для недоруша 35 винтовым конвейером 20, норией 42, винтовым конвейером 43 направляется на рассевы для контроля лузги 44, где происходит отделение масличной пыли от лузги. Лузга винтовым конвейером 45 подается в пневмотранспорт лузги и выводится из производства.

Масличная пыль из рассевов 44 винтовым конвейером 46 подается на смешение с мяткой в винтовой конвейер 50.

Аспирация рабочих семеновеек 10 и 30 осуществляется при помощи вентиляторов 12 и 32. Масличная пыль осаждается в циклонах 11 и 31, а затем винтовым конвейером 13 подается в винтовой конвейер мятки 50.

Масличная пыль от аспирации рабочих семеновеек 16, семеновеек для контроля недоруша 25 и перевея 40 и семеновеек для недоруша 35 осаждается в циклонах 17,25,41,37 и подается винтовым конвейером 18 на смешение с мяткой также в винтовой конвейер мятки 50.

Получение прессового масла на линии осуществляется следующим образом. Мятка поступает в шнековый инактиватор 51, где подвергается интенсивному нагреву острым паром до температуры 80…85°С и увлажнению смесью водяного пара и конденсата до 8…9 % через форсунки непосредственно в поток мятки. Перемещаемая шнековыми валками мятка через выпускной патрубок поступает в верхний чан жаровни 52.

С помощью ножевых мешалок материал постепенно перемешивается и перемещается из чана в чан, подвергаясь дополнительной влаго-тепловой обработке. Влажность мятки доводится до 7…9 %, температура до 100…105 °С. Испаряющаяся при этом влага удаляется из чанов через вертикальный коллектор с помощью вентилятора.

Подготовленная в жаровнях мезга питателем подается в отжимные прессы (форпрессы) 53, где происходит предварительный отжим масла. Отжимаемое масло, содержащее в себе твердые частицы прессуемого материала, которые выносятся по током через зеерные щели, поступает в поддон станины и далее маслосборным шнеком 64 и норией 65 направляется на очистку.

Для первичной очистки форпрессовое масло поступает в виброклассификатор 66, откуда предварительно очищенное от крупных взвешенных частиц направляется в маслосборник 67 и затем насосом 68 через напорный коллектор 69 подается на фильтр 70. Первые, еще мутные, порции фильтрованного масла и оставшееся в фильтрате масло после очистки его фильтровальных поверхностей направляют в емкость 74, откуда насосом 73 вновь подают в напорный коллектор 69.

При выработке нерафинированного прессового масла продукт из фильтра 70 подается на охлаждение и последующее фасование. Для получения рафинированного масла из фильтра 70 продукт направляют на гидратацию.

Фильтрованный осадок и осадок из виброклассификатора поступают в накопитель-дозатор 71, из которого его непрерывно и равномерно перекачивают насосом 72 в экстрактор или жаровню 61.

Технология обработки форпрессового жмыха зависит от вида выпускаемого масла.

Жмых измельчают на дисковых 56 и вальцовых 57 мельницах. Измельченный форпрессовый жмых по степени измельчения должен быть однородным с содержанием прохода через сито 1 мм не менее 80 %.

Измельченный форпрессовый жмых шнековым конвейером 58, норией 59 и распределительным шнековым конвейером 60 подается в маслоотжимные агрегаты окончательного прессования. В их состав входят жаровни 61 и отжимные прессы 62. Масло из прессов 62 направляется в маслосборный винтовой конвейер 64 на первичную очистку.

Толщина жмыховой ракушки, выходящей из пресса, должна быть 5…7 мм, масличность жмыха — не выше 7 %. Из прессов 62 жмых винтовым конвейером 63 подают в склад.

Форпрессовый жмых элеватором 75 и винтовым конвейером 76 подается на молотковую дробилку 77.

Полученная крупка винтовым конвейером транспортируется на плющильный вальцевый станок 78 и выходит из него в виде лепестков. Толщина лепестка 0,3…0,4 мм, проход через сито 1 мм не более 4 %, влажность 8…9 %.

Подготовленный жмых в виде лепестков скребковым конвейером 79 направляется в загрузочную колонну экстрактора 80.

В экстракторе 80 жмых обезжиривается растворителем (бензином), поступающим в экстракционную колонну. Экстрагирование проходит по принципу противотока, т.е. чистый растворитель, нагретый до 55…65 °С, поступает на наиболее обезжиренный материал, а концентрированная мисцелла — на свежезагруженное сырье. Соотношение экстрагируемого материала и растворителя 1,0 : 1,1.

Мисцелла из экстрактора 80 сливается в сборник нефильтрованной мисцеллы 81, откуда насосом 82 подается на дисковый фильтр 83. Давление на фильтре не выше 0,2 МПа, температура 50…60 °С, содержание механических примесей до фильтра — 0,4 %, после фильтра — не более 0,02 %.

• Из него мисцелла поступает в сборник фильтрованной мисцеллы 84.
• Шлам из фильтра (осадок) возвращается в нижнюю часть загрузочной колонны экстрактора.
• Дистилляция осуществляется в три стадии:

I ступень при температуре 60…85 °С и атмосферном давлении доводит концентрацию масла в мисцелле до 55…60 %;

• 2 ступень при 90… 100 °С и атмосферном давлении концентрация масла в мисцелле до 90…95 %;
• 3 ступень при 95…110 °С и разрежении (вакуум) 0,04…0,06 МПа получают масло без растворителя.

Отфильтрованная мисцелла из сборника 84 нагнетается насосом через подогреватель 85 в предварительный дистиллятор I ступени 86.

Частично упаренная мисцелла насосом 87 подается на II ступень дистилляции 88, откуда высококонцентрированная мисцелла через подогреватель откачивается насосом на 1 ступень дистилляции в дистиллятор 89 для окончательной отгонки растворителя. Все три дистиллятора обогреваются паровыми рубашками, в дистиллятор 89 также подается острый пар.

Полученное экстракционное масло из дистиллятора 89 непрерывно откачивается насосом через холодильник, охлаждается до 50…60 °С и поступает в сборник 90. Из него масло насосом 91 подают на гидрогенизацию.

Обезжиренный материал (шрот), содержащий не более 0,8… 1,2 % масла, пройдя загрузочную колонну, горизонтальный шнек и экстракционную колонну выгружается из экстрактора 80 через отверстие в верхней части колонны в чанный испарителя (тостер) 92. Перепуск шрота из чана в…

По окончании сушки перекрывают кран на вакуумной линии, останавливают вакуум-насос, ликвидируют вакуум и, не прекращая перемешивание, перекачивают масло на фильтрацию в фильтр-пресс 129. Водно-жировая эмульсия отводится в жироловушку.

Рафинированное масло из фильтр-пресса 129 поступает в сборник рафинированного масла 130, откуда насосом подается в дезодоратор 131. В нем создается вакуум пароэжекторным вакуум-насосом.

Рафинированное масло нагревают в дезодораторе до 100 °С, после чего, не прекращая дальнейшего нагрева, подают в масло через барботер необходимое количество острого (перегретого) пара (до 250 кг/ч), имеющего температуру 325…375 °С. Подъем температуры масла до 180 °С должен продолжаться не более 30 мин.

Для улучшения качества непосредственно в масло в дезодоратор вводят лимонную кислоту в виде 30 % раствора. Продолжительность дезодорации в среднем от 1,5 до 3 ч. Контроль за качеством масла осуществляется органолептически. Если дезодорат не имеет вкуса и запаха, дезодорацию прекращают.

По окончании дезодорации масло охлаждают в дезодораторе до 100 °С, после чего дезодорированное масло поступает в охладитель 132, в котором предварительно создан вакуум, где масло охлаждается до 25…30 °С. При этом образуются и удаляются кристаллы вос- ков.

Охлажденное дезодорированное масло насосом подается на фильтрацию на фильтр-пресс 133, откуда направляется в сборник 134.

Готовое масло после взвешивания на весах 135 подается в машину 136 для фасования в бутылки, которые затем упаковывают в транспортную тару в машине 137.

Источник: https://studwood.ru/1905872/tovarovedenie/opisanie_apparatno_tehnologicheskoy_shemy

Технология производства растительных масел

Растительное
масло – это один из самых высококалорийных
продуктов питания (850-900 ккал в 100 г). Оно
является источником витамина Е
(токоферола) и незаменимых жирных кислот
для организма человека, не содержит
холестерина в отличие от жиров животного
происхождения.

Качество
растительного масла нормируется
стандартом по ряду показателей.
Органолептические показатели:
прозрачность, цвет, запах и вкус.
Рафинированное (очищенное) масло должно
быть полностью прозрачным, без осадка,
светло–желтого цвета.

В нерафинированном
подсолнечном масле высшего и первого
сортов допускается легкая «сетка» над
осадком, а второго сорта – легкое
помутнение. Запах и вкус должны быть
свойственными свежему маслу без
постороннего запаха, привкуса и горечи.
Масло дезодорированное должно быть без
специфического запаха.

В подсолнечном
масле второго сорта допускается слегка
затхлый запах и привкус легкой горечи.

Способы
получения растительного масла

Масло
из семян масличных культур извлекают
двумя основными способами:

1. механическим, в основе которого лежит прессование измельченного сырья; применяется на маслобойных заводах или на маслобойках сельскохозяйственных предприятий; побочным продуктом является жмых, в котором остается значительное количество масла (8-10 %);

2. химическим (экстракционным), при котором специально подготовленное масличное сырье обрабатывают органическими растворителями; применяется на маслоэкстракционных заводах; позволяет выделять масло в больших количествах, так как в отходе, называемом шротом, остается не более 1-3 % масла.

Извлечение
масла прессованием.

Механический
способ получения масла путем прессования
масличного материала, прошедшего
предварительную подготовку, распространен
практически повсеместно не только на
прессовых маслозаводах, но и на
маслоэкстракционных заводах, где
основной остается технологическая
схема форпрессование — экстракция.

Применяют
только непрерывный способ прессования
на шнековых прессах. Различают шнековые
прессы для предварительного съема масла
(форпрессы) и для окончательного съема
масла (экспеллеры). Исходная мезга
представляет собой сыпучий пористый
материал.

Конечные продукты
процесса прессования — прессовое масло
и жмых. При вращении шнекового вала,
помещенного в зеерный цилиндр, т. е.
в барабан, собранный из планок с малыми
зазорами между ними, материал
транспортируется от места загрузки к
выходу и подвергается сжатию. При этом
в нем возникает давление, которое
отжимает масло из мезги.

Масло проходит
через зазоры в зеерном цилиндре и
собирается в поддоне. Отжатый масличный
материал (жмых) на выходе из зеерного
цилиндра встречается с устройством,
регулирующим его толщину на выходе из
пресса.

Содержание
масла в жмыхе 6…7 %. В этом случае
температура материала, поступающего в
пресс, должна быть 110… 115 °С, а влажность
— 3… 4 %.

Холодное
прессование означает только то, что
перед прессованием проводят специальную
влаготепловую обработку измельченного
сырья в более мягких условиях или не
проводят совсем.

Полученное масло
сохраняет свои натуральные качества:
цвет, запах, вкус, консистенцию, при этом
содержание ненасыщенных жирных кислот
и витаминов остается неизменным- Холодное
прессование как способ производства
растительных масел применяют чаще всего
для получения масел специального
назначения из специфического сырья,
например масел из фруктовых косточек
(абрикосовых, персиковых и т. п.), из
ядер кедровых орехов и др.

Форпрессование
— экстракцию применяют для окончательного
извлечения из форпрессовой ракушки
(жмыха) масла. Растворители, применяемые
для извлечения растительных масел
методом экстракции, должны удовлетворять
требованиям, предъявляемым к ним техникой
и технологией экстракционного процесса.

В общем виде эти требования определяются
стремлением получить наибольший выход
масла при экстракции, обеспечить
наилучшие качественные показатели
готовой продукции — масла и шрота,
избежать вредного воздействия растворителя
на организм человека и обеспечить
безопасность работы с ним.

Предварительно
жмых проходит соответствующую обработку,
цель которой — создать оптимальную
структуру для извлечения масла
растворителем, для чего его дробят на
дробилках (молотковых и дисковых),
проводят кондиционирование в чанных
жаровнях, лепесткование на плющильных
вальцовых станках.

Форма частиц материала
в виде лепестка (пластинки материала
толщиной примерно 0,4 мм) позволяет иметь
в экстракторах легкопроницаемую
растворителем массу материала. Из‑под
плющильных вальцов транспортерами
лепесток направляется в экстрактор —
основной аппарат экстракционного цеха,
предназначенный для извлечения масла
в растворитель при противоточном
контактировании. В качестве экстракционного
растворителя применяют бензин с
температурой кипения 65…68 °С.

В
непрерывнодействующих шнековых
экстракторах создается противоток
лепестков и растворителя, нагретого до
температуры 50…55°С. Образовавшийся
раствор называют мисцеллой, которую
после экстрагирования фильтруют на
специальных фильтрах и сливают в
мисцеллосборники.

Для отделения масла
от растворителя мисцеллу направляют
сначала в предварительный, а затем в
окончательный дистиллятор, где ее
обрабатывают горячим паром с применением
вакуума до полного удаления растворителя.
Отфильтрованную твердую часть в этом
случае называют шротом.

После окончания
экстракции шрот содержит масла около
1 % и растворителя 40 %, его обрабатывают
острым паром с применением вакуума для
испарения (отгонки) растворителя,
подсушивают, охлаждают и измельчают.

Прямую
экстракцию сырой мятки используют в
основном при переработке низкомасличного
сырья: сои, кориандровых отходов.
Экстракцию масличного материала проводят
без предварительного съема масла. Она
заключается только во влаготепловой
обработке с последующим плющением для
получения лепестка, направляющегося в
экстрактор.

Очистка
растительных масел

Очистку
сырых масел от различных примесей
называют рафинацией, а масла, не
подвергавшиеся после получения никакой
обработке, кроме фильтрации, — сырыми.
Они содержат разнообразные примеси, в
том числе нежелательные и даже вредные.
К примесям относят вещества различной
природы и происхождения.

Рафинированные
жиры легче подвергаются порче, так как
при рафинации из них выводятся естественные
антиоксиданты (фосфолипиды, токоферолы).
Поэтому процесс рафинации стремятся
вести так, чтобы, извлекая нежелательные
примеси, по возможности сохранить
полезные свойства.

С этой же целью
ограничивают глубину очистки масел.

В
зависимости от происхождения примесей,
от того, в каком состоянии они находятся
в жире (в виде грубой взвеси,
коллоидно–растворенном состоянии или
в состоянии истинного раствора), а также
в зависимости от назначения масла
используют разные методы рафинации.

Последовательность
процессов рафинации и получаемые виды
масел

В
соответствии с механизмом протекания
процессов методы рафинации условно
делят на физические, химические и
физикохимические.

Физические
методы. К
ним относятся отстаивание, фильтрация,
центрифугирование. С помощью этих
методов из масел удаляют механические
примеси и частично коллоидно–растворенные
вещества, например фосфолипиды, выпавшие
в осадок, воду, попавшую в масло в процессе
извлечения.

Механические
примеси
(частички лузги, жмыха) не только ухудшают
товарный вид масла, но и обусловливают
протекание ферментативных, гидролитических
и окислительных процессов. Все эти
процессы ухудшают органолептические
показатели и физиологическую ценность
масел. Поэтому механические примеси
удаляют сразу же после получения масел.

Химические
методы. К
ним относится щелочная рафинация или
нейтрализация. Нейтрализация — обработка
масла щелочью для выведения избыточного
количества жирных кислот.

В процессе
нейтрализации образуются мыла — соли
как результат взаимодействия жирных
кислот и щелочи. Мыла нерастворимы в
нейтральном жире и образуют осадок —
соапсток.

Для щелочной рафинации на
промышленных предприятиях применяют
растворы NaOH различной концентрации,
растворы Na2C03,
иногда КОН.

Физико–химические
методы. С
помощью этих методов из масел удаляют
примеси, образующие в маслах истинные
растворы, без химического изменения
самих веществ (красящие, вкусовые и
одорирующие вещества и др.)

Гидратация
фосфолипидов
— обработка масла водой при нагревании
для выделения фосфолипидов, белковых
и слизистых веществ, механических
примесей. В результате гидратации
фосфолипиды и другие примеси теряют
растворимость в масле и выпадают в
осадок, который отфильтровывают.

Вымораживанию
подсолнечное масло подвергают для
удаления воскообразных веществ. Наличие
восков в масле ухудшает его товарный
вид. Для выделения восков масло подвергают
специальной обработке до или после
щелочной рафинации.

Сначала масло
охлаждают («вымораживают») до 10… 12 °С
и выдерживают при этой температуре,
медленно перемешивая, до образования
кристаллов воска. Затем масло
отфильтровывают от кристаллов воска.

Профильтрованное масло прозрачное, не
мутнеет при охлаждении даже до 5 °С.

Отбеливание
масла —
процесс извлечения из масла красящих
веществ путем обработки его адсорбентами.
При отберазличные отбельные глины,
которые называют отбельными землями
или отбельными порошками, а также
активированный уголь.

Процесс отбеливания
заключается в том, что масло некоторое
время перемешивают с адсорбентом в
специальных аппаратах, а затем фильтруют.
При этом на фильтре остается отбельный
порошок вместе с адсорбированными
красящими веществами, а осветленное
масло проходит через фильтр.

Дезодорация
масла — это
процесс отгонки летучих веществ,
сообщающих маслу запах и вкус. Дезодорацию
проводят с целью получения «обезличенных»
(почти полностью лишенных характерных
для данного вида запаха и вкуса) масел,
а также извлечения из масел посторонних
привкусов и запахов.

В основе дезодорации
лежит различие в температурах испарения
летучих ароматических веществ и самих
жиров (триацилглице- ринов). Растительное
масло помещают в специальные аппараты
— дезодораторы и при высокой температуре
(210…230 °С) под вакуумом отгоняют летучие
вещества, придающие маслу запах и вкус.

Дезодорация — самый надежный способ
удаления ядохимикатов из масел, так как
в этих условиях они полностью разрушаются.

Источник: https://studfile.net/preview/2043384/page:7/